Warum überhaupt? Warum das Rad neu erfinden? Es gibt doch Standardsysteme. Ja, die gibt es, mehr oder weniger. Diese orientieren sich aber an Unternehem, große Unternehmen. und nicht an nur einen Warehouse / Lager.

Sehen wir uns eine so genannte Enterprise Resource Planning (ERP / ECC) - Anwendung und die Art und Weise an, wie sie den Wareneingangsprozess normalerweise abwickelt. Nun wurden ERP-Systeme entwickelt, um mehrere Einrichtungen, mehrere Lager pro Standort, mehrere Abteilungen im Wareneingangsprozess usw. zu verwalten. Dies macht den Prozess weitaus komplizierter, da die Verteilung des Prozesses auf mehrere Abteilungen und deren Interaktion berücksichtigt werden muss. Das Lager würde normalerweise nicht über die Sendung informiert. In der Regel durchlaufen die Waren "Warenannahme", "Qualitätskontrolle", "Rechnungsprüfung", "Interne Verteilung" und anschließend das ausgewählte Lager, das seine Artikel in der Regel erneut unangekündigt und ungeplant erhält. Aber dann ist der Prozess für große Konzerne standardisiert und nicht für einzelne Standalone-Lager. Jede der Abteilungen wird ihre Daten in der zentralen Datenbank buchen und verarbeiten, indem sie Informationen zu dem Status der "Wareneingangspositionen" hinzufügen und diese ändern. Das Verschieben der Artikel in das Lager findet am Ende der Wareneingangskette statt.

Die Optimierung der Speicherorte erfolgt dann typischerweise, wenn überhaupt, manuell. Der Artikel kann eine Umsatzklassifizierung als A, B oder C haben, und das Lager kann in A B- und C-Zonen oder -Bereiche gruppiert werden. In der Regel wählt das ERP-System den ersten leeren Lagerplatz aus, den es für den Lagergebertyp (zB Box oder Palette) findet, und legt für jeden Lagerbehälter eine Transportauftragsposition an. Der Rest des Prozesses besteht darin, den Lagerbehälter zu bewegen und die Fertigstellung der Transportauftragsposition zu bestätigen.

Für eine reine Standalone-Lageranwendung ist dies eindeutig eine Menge unnötiger Aufwand für ein nicht optimiertes Ergebnis.